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講解矩形管除銹的基本方法

來源: 瀏覽:1370 時間:2014-11-04 13:03:39

導讀:

 1、矩形管清洗

  利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面,以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物,但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等,因此在防腐生產中只作為輔助手段。

  2、矩形管工具除銹

  主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨,可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級,動力工具除銹可達到Sa3級,若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮,工具除銹效果不理想,達不到防腐施工要求的錨紋深度

  3、矩形管酸洗

  一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理,管道防腐只采用化學酸洗,可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層,有時可用其作為噴砂除銹后的再處理?;瘜W清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度,但其錨紋淺,而且易對環(huán)境造成污染。

  4、矩形管噴(拋)射除銹

  噴(拋)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉,使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對矩形管表面進行噴(拋)射處理,不僅可以徹底清除鐵銹、氧化物和污物,而且矩形管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下,還能達到所需要的均勻粗糙度。

  噴(拋)射除銹后,不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用,而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此,噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言,噴丸(砂)除銹主要用于管子內表面處理,拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應注意幾個問題。

  4.1矩形管除銹等級

  對于矩形管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝,一般要求矩形管表面達到近白級(Sa2.5)。實踐證明,采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物,錨紋深度達到40~100μm,充分滿足防腐層與矩形管的附著力要求,而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩(wěn)定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。

  4.2矩形管噴(拋)射磨料

  為了達到理想的除銹效果,應根據矩形管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料,對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層,采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用,而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40~50 HRC,鋼砂的硬度為50~60 HRC可用于各種鋼表面,即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上,除銹效果也很好。

  4.3矩形管磨料的粒徑及配比

  為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布,磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深,在防腐過程中防腐層易形成氣泡,嚴重影響防腐層的性能。

  粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕,不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊,還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果,同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損,而且磨料的利用率也可大大提高。通常,鋼丸的粒徑為0.8~1.3 mm,鋼砂粒徑為0.4~1.0 mm,其中以0.5~1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5~8。

  應該注意的是在實際操作中,磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到,原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此,在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料,根據粒徑分布情況,向除銹機中摻入新磨料,而且摻人的新磨料中,鋼砂的數量要占主要的。

  4.4矩形管除銹速度

  矩形管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量,即單位時間內磨料施加到矩形管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。

  式中: m ——磨料的噴(拋)量;

  V ——磨料運行速度;

  m1——單顆粒磨料的質量。

  m。的大小與磨料破碎率有關,破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設備的費用。當設備固定不變后,m為常數,y為常數,所以E也是一個常數,但由于磨料破碎,m1發(fā)生變化,因此,一般應選擇損耗率較低的磨料,這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。

  4.5矩形管清洗和預熱

  在噴(拋)射處理前,采用清洗的方法除去矩形管表面的油脂和積垢,采用加熱爐對管體預熱至40一60℃,使矩形管表面保持干燥狀態(tài)。在噴(拋)射處理時,由于矩形管表面不含油脂等污垢,可增強除銹的效果,干燥的矩形管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離,使除銹后的矩形管表面更加潔凈。

 

 

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