1. 折疊
　　存在于鋼管的外表面或內(nèi)表面，呈直線或螺旋狀、連續(xù)的或不連續(xù)的。產(chǎn)生折疊的主要原因是管料質(zhì)量不好，本身存在折疊，或者表面有夾雜、嚴(yán)重的刮傷和裂縫，在修磨處有棱角，拔制后經(jīng)延伸而出現(xiàn)折疊。為了避免折疊的產(chǎn)生，應(yīng)提高管料質(zhì)量并注意檢查和修磨。
　　2. 裂縫(包括裂紋、發(fā)紋)
　　指鋼管內(nèi)外表面上呈直線或螺旋線分布的細(xì)小裂紋，深度在1毫米或1毫米以上，有連續(xù)的和不連續(xù)的。產(chǎn)生的原因是：熱軋管坯有皮下氣泡和皮下夾雜物，拔制前鋼管上有裂紋或較深的麻點(diǎn)，在熱軋時(shí)或冷拔各工序操作中產(chǎn)生了縱向劃道或擦傷。防止裂紋的形成也在于提高管料質(zhì)量，加強(qiáng)管料的檢查和修磨。同時(shí)應(yīng)避免管子在冷拔生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生麻點(diǎn)、劃道和擦傷。
　　3. 凹坑
　　即分布在鋼管表面上的面積不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的無(wú)規(guī)律。凹坑的產(chǎn)生是由于氧化鐵皮或其它質(zhì)硬的污物在拔制或矯直過(guò)程中壓入了鋼管表面，或者是原來(lái)存在于鋼管表面的翹皮剝落。防止出現(xiàn)凹坑的措施是仔細(xì)地檢查管料并去除翹皮等缺陷，保持工作場(chǎng)地、工具和潤(rùn)滑劑等的清潔，防止氧化鐵皮和污物落到鋼管表面。
　　4. 直徑超差
　　造成直徑超差的主要原因是配模不當(dāng)或者忽視了拔管模具尺寸由于磨損而引起的變化。矯直過(guò)程中矯直輥壓下量過(guò)大也會(huì)造成鋼管的直徑變小。
　　5. 壁厚超差
　　造成壁厚超差的主要原因是配模不當(dāng)，或者忽視了模具尺寸由于磨損而引起的變化，對(duì)定壁后空拔道次中的壁厚變化量估計(jì)不正確，使用弧形外模和錐形芯棒進(jìn)行短芯棒拔制時(shí)芯棒位置調(diào)整不當(dāng)——過(guò)前或過(guò)后。為了防止壁厚超差，應(yīng)正確配模、正確調(diào)整芯棒位置?？瞻蔚来沃袖摴艿谋诤褡兓瘧?yīng)估算準(zhǔn)確。

　6. 橢圓
　　即鋼管的橫截面呈橢圓形。在拔制過(guò)程中使用了模孔是橢圓形的拔管?；蛘咴诔C直時(shí)鋼管兩端彎曲過(guò)大，在矯直過(guò)程中上下竄動(dòng)、鋼管外徑過(guò)大推入時(shí)卡住、鋼管尾部甩動(dòng)過(guò)大以及各對(duì)矯直輥之間壓下量分配不均等均會(huì)產(chǎn)生這種缺陷。如果由于?？讬E圓而產(chǎn)生缺陷應(yīng)更換管模。若橢圓是在矯直過(guò)程中形成的，應(yīng)消除矯直時(shí)造成橢圓的有關(guān)原因。
　　7. 壁厚不均
　　鋼管產(chǎn)生壁厚不均的主要原因是：管料壁厚不均過(guò)大，拔制時(shí)拔制線和鋼管的軸線不一致，芯棒和拔管模的?？讬E圓。為了減少鋼管的壁厚不均管料的壁厚不均應(yīng)盡可能小，同時(shí)應(yīng)仔細(xì)檢查模具和調(diào)整拔管機(jī)。
　　8. 拔斷
　　出現(xiàn)拔斷的主要原因是：變形量過(guò)大，熱處理酸洗潤(rùn)滑的質(zhì)量不好，錘頭不合乎要求，在錘頭前的加熱時(shí)產(chǎn)生了過(guò)熱或過(guò)燒，拔制線和鋼管的軸線不一致，短芯棒伸出拔管模的定徑帶過(guò)前，開(kāi)拔速度過(guò)快等。為了防止拔斷，拔制前鋼管的尺寸和配模應(yīng)嚴(yán)格按照拔制表的規(guī)定進(jìn)行，拔管模應(yīng)安正，芯棒的位置要正確，應(yīng)保證拔制前各準(zhǔn)備工序的質(zhì)量，在拔制速度高的情況下，開(kāi)拔時(shí)速度要降低。
　　9. 短芯棒拔制時(shí)空拔頭過(guò)長(zhǎng)
　　短芯棒拔制時(shí)鋼管上存在一段不長(zhǎng)的的壁厚大于規(guī)定拔制壁厚的空拔頭是正常的。但若空拔頭過(guò)長(zhǎng)就會(huì)增加切頭量，加大金屬消耗。出現(xiàn)空拔頭過(guò)長(zhǎng)的原因是開(kāi)拔時(shí)芯棒推入不及時(shí)或者芯棒不能被鋼管帶入變形區(qū)。出現(xiàn)前一種情況時(shí)，應(yīng)該注意操作和使用定位器。若芯棒不能進(jìn)入變形區(qū)、可在砂輪上打磨一下芯棒端部倒角，使之前有利于帶入變形區(qū)。
　　10. 抖紋
　　只產(chǎn)生在短芯棒拔制時(shí)。出現(xiàn)抖紋時(shí)，鋼管內(nèi)表面或內(nèi)外表面上呈現(xiàn)高低不一、數(shù)目不同的波浪形環(huán)痕，有的是連續(xù)的，有的是斷續(xù)的，可能是整圈的，也可能不是整圈的。所以產(chǎn)生抖紋是由于拔制過(guò)程中鋼管和芯棒拉桿發(fā)生了抖動(dòng)。造成抖動(dòng)的具體原因是：酸洗和潤(rùn)滑質(zhì)量不好，拔制時(shí)摩擦力增加而且不斷變化，熱處理后沿鋼管長(zhǎng)度力學(xué)性能不一致，芯棒拉桿過(guò)長(zhǎng)過(guò)細(xì)，芯棒位置過(guò)前或過(guò)后，以及變形量過(guò)大等。為了防止抖紋的產(chǎn)生，應(yīng)該提高酸洗、潤(rùn)滑和熱處理的質(zhì)量，正確調(diào)整芯棒位置，避免使用直徑過(guò)細(xì)的芯棒拉桿。
　　11. 縱向開(kāi)裂
　　出現(xiàn)這種缺陷時(shí)，鋼管呈現(xiàn)穿透管壁的縱向裂開(kāi)，具有突發(fā)生。一般發(fā)生在全長(zhǎng)，有時(shí)
　　發(fā)生在靠錘頭部分一端?？v向開(kāi)裂通常只在空拔管中出現(xiàn)，因?yàn)榭瞻魏箐摴艿耐獗砻娲嬖谳^大的切向拉伸殘余應(yīng)力。造成縱向開(kāi)裂的具體原因是：減徑量太大，變形不均勻的程度加劇，殘余應(yīng)力增加;空拔時(shí)連拔道次過(guò)多，鋼管產(chǎn)生了較大的殘余應(yīng)力和加工硬化現(xiàn)象;退火不當(dāng)包括溫度過(guò)低、溫度不均或者時(shí)間太短;錘頭后過(guò)渡部分管壁局部凹陷過(guò)深或者拔制后鋼管的尾端不齊有凹口引起應(yīng)力集中;拔制后未及時(shí)烘烤或退火并在擱置時(shí)遭到?jīng)_擊;鋼管表面有折疊等缺陷以及氫脆等。鋼的冷加工性能差、鋼管壁較厚和氣溫低時(shí)空拔管發(fā)生縱向開(kāi)裂的傾向更大。鋼管縱向開(kāi)裂是一種無(wú)法挽救的缺陷，一旦出現(xiàn)、鋼管就報(bào)廢。防止鋼管縱向開(kāi)裂，應(yīng)該控制空拔道次的減徑量和連拔次數(shù)，保證熱處理和錘頭質(zhì)量，避免出現(xiàn)氫脆，拔制后的鋼管應(yīng)及時(shí)退火。
　　12. 管壁縱向凹折
　　發(fā)生在空拔薄壁和特薄壁管時(shí)，是由于拔制過(guò)程中鋼管橫截面喪失了穩(wěn)定性造成的。具體原因是減徑量過(guò)大。如果錘頭端過(guò)渡部分管壁局部凹陷過(guò)深也會(huì)產(chǎn)生縱向凹折的傾向。在拔制薄壁和特薄壁管時(shí)為了防止產(chǎn)生縱向凹折，減徑量要小一些，錘頭質(zhì)量要好，也可采用雙模拔制。
　　13. 翹皮
　　其特征是鋼管內(nèi)外表面有局部與金屬基體分離的薄片，個(gè)別的成塊狀，不連續(xù)，在管壁上生根或不生根，但不能自然剝落。產(chǎn)生的原因是：1)鋼質(zhì)不良，有皮下氣泡，經(jīng)冷拔后暴露2)在熱軋時(shí)產(chǎn)生的翹皮帶至冷拔3)鋼管上原有較深并具棱角的橫向凹坑經(jīng)拔制后形成翹皮。
　　14. 夾雜
　　表現(xiàn)為在鋼管表面或表面裂縫內(nèi)嵌入了非金屬夾雜。產(chǎn)生的原因是鋼質(zhì)不良或者在管坯加熱或鋼管退火時(shí)表面壓入了雜質(zhì)。
　　15. 麻面
　　其特征是鋼管表面呈現(xiàn)成片的點(diǎn)狀細(xì)小凹坑。產(chǎn)生麻面的主要原因是酸洗時(shí)產(chǎn)生點(diǎn)狀腐蝕，退火后氧化鐵皮過(guò)厚矯直后壓入鋼管表面，鋼管保存不好發(fā)生銹蝕。
　　16. 碰(壓)凹
　　主要產(chǎn)生于薄壁管。產(chǎn)生的原因是搬運(yùn)、吊運(yùn)不當(dāng)特別在退火后出爐時(shí)鋼管堆放過(guò)多，底層鋼管被壓凹，矯直時(shí)鋼管甩動(dòng)，切管時(shí)夾持過(guò)緊。
　　17. 矯凹
　　表現(xiàn)為鋼管外表面有圓滑的或有尖銳棱角的螺旋狀印痕。產(chǎn)生的原因有，矯直輥的角度不正確，矯直時(shí)鋼管擦著了矯直輥邊部的凸肩矯直輥上有磨損的凹槽，鋼管兩端彎曲過(guò)大。