鋼管生產(chǎn)中，因原料質(zhì)量、工具及操作等生成鋼管的內(nèi)外表面質(zhì)量缺陷。
常見以下幾種：
①內(nèi)折疊（內(nèi)重皮）和內(nèi)裂紋
內(nèi)折疊（內(nèi)重皮）和內(nèi)裂紋是最常見的缺陷形式。
缺陷特征；毛管內(nèi)表面呈現(xiàn)螺旋形、半螺旋形或無規(guī)則分布的鋸齒狀，可能沿鋼管全長分布，或僅位于兩端，或者在一部分長度上。
軋制合金鋼管時，內(nèi)折特別容易產(chǎn)生，軋制一般碳素鋼管有時也出現(xiàn)。
形成內(nèi)折缺陷可能有以下幾種原因：
一是由于形成孔腔的原因，直接或間接影響孔腔過早形成的因素都會導(dǎo)致產(chǎn)生內(nèi)折疊缺陷產(chǎn)生。這些因素包括有原料質(zhì)量，鋼種及加工性能、加熱、穿孔變形制度和調(diào)正，工具設(shè)計及磨損等等。
二是定心孔不良造成的，稱之為定心內(nèi)折，定心內(nèi)折發(fā)生在毛管前端。
三是由于穿孔機頂頭磨損及表面熔化，毛管內(nèi)壁粘金屬而造成內(nèi)折。
四是由于在穿孔展軋段不均勻變形而產(chǎn)生內(nèi)裂紋和內(nèi)裂紋經(jīng)繼續(xù)加工而成內(nèi)折。
②內(nèi)螺紋
缺陷特征：毛管內(nèi)表面呈現(xiàn)沿其螺旋方向的碾軋傷痕（連續(xù)和不連續(xù)）分布在鋼管全長。
產(chǎn)生原因：由頂頭設(shè)計不合理及連接頂頭的連接桿上有尖棱的凸起，焊有金屬瘤以及其它，而把毛管內(nèi)表面刮傷造成的。頂頭設(shè)計不合理，如反錐部分圓角太小，邊緣是尖銳的，而擦傷毛管內(nèi)表面，如果使用的頂頭展軋段錐角和軋輥出口錐錐角不相符合以及頂頭質(zhì)量不好，頂頭表面上有缺陷也會導(dǎo)致內(nèi)表面被擦傷。當(dāng)軋機調(diào)正不正確會加劇這種缺陷產(chǎn)生。
③毛管壁厚不均
毛管壁厚不均可分為縱向壁厚不均和橫向壁厚不均。
（1）縱向壁厚不均：毛管全長螺旋狀壁厚不均。
產(chǎn)生原因：主要是由管坯加熱沿長度方向上溫度不均引起的，存在陰陽面。另外由于穿孔機軋制中心線和設(shè)備中心線不一致，以及頂頭、導(dǎo)板過分磨損和頂頭偏都會造成全長縱向壁厚不均。
（2）前端壁厚不均：毛管前端部分壁厚不均。
產(chǎn)生原因：管坯端面不平或橢圓度過大，管坯端部溫降不同，入口導(dǎo)管尺寸過大或嚴重磨損，軋輥轉(zhuǎn)速過高，頂頭位置過大等，都會使管坯咬入不穩(wěn)定，頂頭對中不好，造成前端壁厚不均。
（3）后端壁厚不均：毛管尾端部分壁厚不均。
產(chǎn)生原因：管坯加熱不均，頂桿彎曲嚴重或頂桿剛度不夠，頂頭位置過后，定心輥打開過早，造成毛管尾部軋制時，頂頭—頂桿跳動劇烈引起壁厚不均。
④外刮傷
缺陷特征：毛管外表面呈現(xiàn)沿其螺旋方向的碾軋傷痕。
產(chǎn)生原因：導(dǎo)板、定心輥等粘結(jié)金屬或軋輥磨損嚴重劃破運動中的毛管。
⑤凹坑、結(jié)疤
缺陷特征：毛管外表面沿其螺旋方向每隔一個輥圓周長周期地分布一個同樣形狀的結(jié)疤軋痕。
產(chǎn)生原因：工具表面粘金屬，鋼管表面上粘東西，以及孔型中留有金屬塊或其他異物而
造成。
⑥外折與發(fā)紋
缺陷特征：毛管表面上呈現(xiàn)螺旋形分布鱗片狀折迭或細發(fā)狀裂紋，多產(chǎn)生于大口徑薄壁管。
產(chǎn)生影響：主要是原材料質(zhì)量不良，機械刮傷而造成以及由于變形過程中造成金屬表面破裂而造成。
⑦耳子、楞子、青線，
缺陷特征：鋼管外表面有一定寬度的、凸起的或凹下的偏平的、呈直線性全長分布。
形成原因：使用工具不合理，調(diào)整不當(dāng)，孔型不對稱或來料尺寸不當(dāng)造成（如錯位、兩邊輥縫不等，壓縮量過大，孔型窄，寬展量過大等）。
⑻破裂
缺陷特征：鋼管內(nèi)外表面有很長的裂口，全長或局部分布等。有外部破裂和內(nèi)部破裂兩種，特別危險的是金屬內(nèi)部破裂，因為不是在表面上不易發(fā)現(xiàn)，最常見內(nèi)部破裂缺陷是分層（或環(huán)形破裂）。
產(chǎn)生原因：1）金屬塑性差，或質(zhì)量太低，斜軋穿孔時穿裂。
2)工具把金屬破裂。
3）破壞了正常的變形區(qū)，而軋破。
4）不均勻變形而引起的破裂，或者造成金屬塑性下降而產(chǎn)生的金屬破裂等。